FALLAS OCULTAS EN VARIADORES: LOS PROBLEMAS ELÉCTRICOS QUE MÁS TRABAJOS Y PAROS GENERAN EN OEMS Y SI

Los variadores de frecuencia son esenciales en la automatización industrial moderna, pero muchos de sus problemas eléctricos no son visibles durante una inspección convencional. Esto provoca reprocesos, tiempos de inactividad y reclamaciones durante la puesta en marcha.

Para OEMs e Integradores de Sistemas, contar con herramientas avanzadas de diagnóstico permite detectar fallos antes de entregar un sistema, reducir tiempos de troubleshooting y mejorar la fiabilidad de sus proyectos.

‍

Las fallas ocultas en variadores no siempre aparecen en una medición básica

Muchos problemas en variadores de frecuencia se originan en la entrada del variador, el bus de corriente continua o la salida PWM hacia el motor, por lo que una medición básica de tensión no siempre detecta la causa real. Esto puede generar sobrecalentamientos, disparos inesperados de protecciones o comportamientos erráticos de los equipos electrónicos, incluso cuando “todo parece estar bien”.

Según Deloitte, las paradas no planificadas cuestan a los fabricantes industriales aproximadamente 50.000 millones de dólares al año solo en Estados Unidos. Además, los fallos de equipos representan cerca del 42 % de este impacto.

Con el Fluke MDA-550 y el Fluke 87V es posible analizar el comportamiento real del variador de frecuencia y detectar problemas antes de que se conviertan en fallos críticos.

‍

Los problemas intermitentes son los más difíciles de diagnosticar

Los fallos que aparecen únicamente bajo determinadas condiciones de carga o temperatura suelen consumir horas de troubleshooting y provocar sustituciones innecesarias de componentes. Este tipo de incidencias son habituales durante el arranque de maquinaria o equipos.

Según MaintainX, una instalación manufacturera promedio experimenta alrededor de 25 incidentes de parada no planificada al mes, acumulando aproximadamente 326 horas de inactividad al año.

El Fluke 376 FC permite supervisar tendencias y variaciones de corriente mientras el sistema continúa funcionando, ayudando a identificar eventos intermitentes sin detener la producción.

‍Diagnosticar sin detener la operación mejora seguridad y productividad

En muchas aplicaciones industriales, detener una línea para realizar mediciones no es viable. Además, los trabajos eléctricos siguen representando un riesgo importante para técnicos y personal de mantenimiento.

La ESFI informó que el 6 % de las muertes laborales registradas por OSHA entre 2011 y 2022 estuvieron relacionadas con el contacto eléctrico.

El Fluke T6-1000 permite realizar mediciones rápidas y seguras gracias a su tecnología FieldSense, reduciendo el tiempo de inspección y minimizando el contacto directo con conductores energizados.

‍

Documentar el diagnóstico reduce reclamaciones y retrabajos

Para OEMs e Integradores de Sistemas no basta con entregar una máquina funcionando; también es importante demostrar el estado eléctrico del sistema antes de energizar o entregar el proyecto. Esto mejora la trazabilidad y reduce reclamaciones posteriores.

Según Siemens, el coste de las paradas no planificadas representa cerca del 11 % de los ingresos anuales de grandes empresas industriales.
Fuente:

Con el Fluke MDA-550 y el Fluke 376 FC es posible registrar tendencias, validar el rendimiento y generar diagnósticos más fiables para el cliente final.
‍

Conclusión

Los fallos eléctricos en variadores no siempre son evidentes, pero sí pueden convertirse rápidamente en paradas, retrasos y costes adicionales para OEMs e Integradores de Sistemas.

Con herramientas como Fluke MDA-550, Fluke 87V, Fluke 376 FC y Fluke T6-1000, es posible acelerar el diagnóstico, reducir reprocesos y entregar sistemas mucho más fiables desde el primer día.

Para obtener más información sobre estos equipos, consulta nuestro catálogo de disponibilidad inmediata (PDI) aquí.

‍

Para solicitar presupuesto de cualquiera de nuestros equipos, contacta con nosotros aquí.